SLS
Selektives Lasersintern
3D Druck Verfahren
Das SLS Verfahren bietet ein breites Spektrum an unterschiedlichen Materialien und eine Vielzahl an Veredelungsmöglichkeiten für Kleinserien und Prototypen.
Max. Bauteilgröße: 200 x 250 x 330 mm
Genauigkeit: ± 0,3 %
Produktionszeit: Standard 7 bis 10 Werktage
Qualität: sehr hoch
Farben: Schwarz, Gelb, Rot, Blau, Grün, Weiß, Grau
Anwendungsgebiete
Selektives Lasersintern
Ideal für Prototypen und Funktionsteile
Anwendungsmöglichkeiten
- Prototypen, Ersatzteile, Funktionsteile, Kleinserien
- mechanische Bauteile
- Orthopädische Komponenten
- Kunstobjekte - Gefärbte Teile
- Funktionsprototypen
- Einsatzfähige Bauteile, aufgrund hoher Festigkeit
- Elastische Teile
- Dichtungen, Bälge usw.
Vorteile
- Weiße Teile lassen sich in beinahe alle Farben färben
- Maschine lässt sich genau justieren
- Ideal für funktionale Prototypen & Kleinserien von einsatzfähigen Teilen, aufgrund hoher Verschleißfestigkeit
- Unterschiedliche Materialien
Technische Daten
zum SLS 3D Druck verfahren
Bauraumgröße, Bauteilgenauigkeit, UVM.
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Bauteilgröße200 x 250 x 330 mm * |
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Genauigkeit± 0,3 % ** |
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FarbenWeiß, Schwarz, Anthrazit, Hellgrau, Gelb, Grün, Rot, Blau |
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Schichthöhe0,1 mm |
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Mindestwandstärke0,7 mm |
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LieferzeitLieferzeit 7-10 Tage Standard * |
* Für kürzere Lieferzeiten oder Teile, welche die maximale Baugröße überschreiten, wenden Sie sich an office@voxel4u.com
** Für Teile bzw. Flächen mit höheren Anforderungen an die Maßhaltigkeit gibt es die Möglichkeit einer Nachbearbeitung auf CNC- Maschinen. Die Genauigkeit kann optional auch mit Hilfe von 3D-Messmaschinen dokumentiert werden. Für genauere Informationen wenden Sie sich an office@voxel4u.com.
Verfügbare Materialien
Datenblätter, Konstruktionshinweise, UVM.
| Bezeichnung | PA 2200 |
| Vorteile | viele Veredlungsmöglichkeiten |
| Nachteile | geringe Wandstärken durchlässig, nicht isotrop |
| Anwendungsgebiete | Serien, Prototypen, Funktionsteile usw. |
| Farben | weiß (Standard), schwarz, blau, grau, blau, grün, rot, gelb |
| Oberflächenglätte | ungeglättet sehr körnig, wird durch glätten abgeschwächt |
| Genauigkeit | ± 0,3 % |
| Zugfestigkeit RM | 48 N/mm² |
| Max. Betriebstemperatur | 80 °C |
| Härte | Shore 75D |
| Min. Wandstärke | 0,7 mm |
| Schichtstärke | 0,1 mm |
| Max. Bauraumgröße | 200 x 250 x 330 mm |
| Körnung | grob |
| Dichte | 0,93 g/cm³ verarbeitet |
| Porosität | hoch |
| Lieferzeit | Standard 7-10 Werktage |
Stabilität
Steifigkeit
UV-/Chemiebeständigkeit
Temperaturbeständigkeit
| Bezeichnung | TPU 1301 |
| Vorteile | Hohe Elastizität und gute Stabilität |
| Nachteile | kann nicht geglättet werden |
| Anwendungsgebiete | Footwear, Schläuche, Dichtungen, Schaumstoffersatz |
| Farben | Weiß |
| Oberflächenglätte | raue gummiartige Oberfläche |
| Genauigkeit | ± 0,3 % |
| Zugfestigkeit RM | 6 N/mm² |
| Max. Betriebstemperatur | 90°C |
| Härte | Shore 85A |
| Min. Wandstärke | 1 mm |
| Schichtstärke | 0,12 mm |
| Max. Bauraumgröße | 200 x 250 x 330 mm |
| Körnung | grob |
| Dichte | 1,11 g/cm³ verarbeitet |
| Porosität | hoch |
| Lieferzeit | 7-12 Tage |
Stabilität
Steifigkeit
UV-/Chemiebeständigkeit
Temperaturbeständigkeit
| Bezeichnung | Alumide |
| Vorteile | metallische Optik, sehr steif, |
| Nachteile | kein Färben möglich |
| Anwendungsgebiete | Modelle, Prototypen, Serien usw. |
| Farben | Aluminiumgrau |
| Oberflächenglätte | leicht raue Oberfläche |
| Genauigkeit | ± 0,3 % |
| Zugfestigkeit RM | 48 N/mm² |
| Max. Betriebstemperatur | 175 °C |
| Härte | Shore 76D |
| Min. Wandstärke | 0,7 mm |
| Schichtstärke | 0,1 mm |
| Max. Bauraumgröße | 200 x 250 x 330 mm |
| Körnung | fein |
| Dichte | 1,36 g/cm³ verarbeitet |
| Porosität | hoch |
| Lieferzeit | 7-12 Tage |
Stabilität
Steifigkeit
UV-/Chemiebeständigkeit
Temperaturbeständigkeit
* Materialien stehen ab einem dementsprechenden Auftragsvolumen zur Verfügung.
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Peter Weiss
Technische Leitung
+43 664 1928860
p.weiss@voxel4u.com
Das Verfahren -
Selektives Lasersintern
So funktioniert die SLS Technologie
Im Vergleich zum Multi-Jet-Fusion-Verfahren, ist das selektive Lasersintern eine alte Technologie. Die Grundsteine dafür wurden bereits in den 80gern an der University of Texas gelegt. Als Ausgangmaterial dient wie auch beim MJF-Verfahren meist ein feines Nylonpulver. Anfangs wird mit einer Rakel auf die Bauplattform eine dünne Schicht des Materials aufgetragen.
Wie der Name schon vermuten lässt, wird das Kunststoffpulver nun mithilfe eines Laserstrahls belichtet und verschmilzt das Pulver dort wo das Teil im Bauraum liegt. Sobald eine Schicht fertig bearbeitet wurde, wird die nächste Pulverschicht aufgetragen und verschmolzen. Nach dem Druck muss der gesamte Bauraum langsam abkühlen, da SLS Teile sonst dazu neigen sich stark zu verziehen.